In der Werkstatt des Fraunhofer FHR entstehen Komponenten höchster Präzision.

Feinmechanische Werkstatt

Wir leben Innovation

FMCW Feedhörner 94 GHz für Projekt SeLa.
© Foto Fraunhofer FHR

FMCW Feedhörner 94 GHz für Projekt SeLa.

Hohlleiterübergang von WM1295 auf WC6.7.
© Foto Fraunhofer FHR

Hohlleiterübergang von WM1295 auf WC6.7.

Damit neue Produkte erfolgreich sein können, muss bereits beim Prototypenbau größte Sorgfalt walten. Die richtige Mischung aus technischem Know-how und modernsten Werkzeugmaschinen lassen bei uns neuartige Ideen Wirklichkeit werden.

Mit Präzision und Erfahrung

Die FHR-Werkstatt ist die Schnittstelle zwischen neuartigen Ideen und der praktischen Arbeit mit Radargeräten. Vom ersten Entwurf bis zum fertigen Produkt wird ein Projekt durch die Werkstatt begleitet. Von den kleinsten Einbaukomponenten bis hin zum fertigen Gehäuse, wird alles aus einer Hand hergestellt. Durch die Vielzahl der unterschiedlichen Maschinen lassen sich Prototypen in sämtlichen Arten und Formen realisieren. Dabei ist höchste Präzision unser oberstes Gebot. Hochfrequenzkomponenten für Radargeräte werden auf unseren modernsten Fünf-Achs-CNC-Bearbeitungszentren hergestellt. Durch hydrostatisch angetriebene Achsen und einem extrem starren Maschinenbett aus Natur-Hartgestein werden Oberflächen in allerhöchster Güte, vergleichbar mit einem Spiegel, erreicht. Mit einer Achsauflösung von 0,1 µm lassen sich durch die richtige Werkzeugauswahl, die mit einem Laser vermessen werden, höchstpräzise Bauteile fertigen.

Jedoch reicht nicht nur eine gute Werkzeugmaschine zur Herstellung von hochwertigen Prototypen: Gut ausgebildete und äußerst erfahrene Mitarbeiter garantieren höchste Qualität der Produkte. Durch regelmäßige Fortbildungen und Unterweisungen ist ihr Know-how immer auf dem aktuellen Stand der Technik. Bereits seit 1959 werden in der Werkstatt überaus erfolgreich junge Menschen zum Feinwerkmechaniker ausgebildet, um den Nachwuchs von qualifizierten Mitarbeitern zu gewährleisten. Mehrfach waren unsere Auszubildenden in der Abschlussprüfung Kammerbeste und einmal sogar Bundessieger.

Einzelstücke für den Prototypen

Die Herstellung und Weiterentwicklung von höchstpräzisen Hochfrequenzbauteilen von 92 GHz bis zu 1 THz für die unterschiedlichsten Anwendungen, gehören in der Werkstatt zur täglichen Routine. Handwerkliches Geschick und äußerst viel Feingefühl sind dabei von hoher Bedeutung. Selbst hergestellte Hochfrequenzkomponenten werden mit sehr viel Ausdauer und höchster Gründlichkeit durch die Hohlleitertechnik zu einem funktionsfähigen Radargerät verbunden. Dabei werden die Hohlleiter durch eigens entworfene und hergestellte Apparate passgenau verbunden. Auch die Oberflächenveredelung, wie Vergolden oder Vernickeln, wird in der FHR-Werkstatt durchgeführt. Sogar HF-Komponenten bei 1 THz werden in Galvanikbädern mit einer hauchdünnen Goldschicht von unter 1 µm überzogen.

Neue technische Herausforderungen erfordern stets kreative Ideen. So musste beim Projekt „SARaband“ ein geometrisch komplexer Volumenkörper aus dem sehr leichten Material Rohacell auf einem CNC-Bearbeitungszentrum gefräst werden. Um auch diesen Körper spannen zu können, wurde ein passgenaues Negativ hergestellt und mit Hilfe eines Vakuums angesaugt. Somit ließen sich feinste Konturen mit höchster Auflösung in ein 3D-Objekt fräsen.

Projekte wie „SAMMI“ oder „SUMATRA“ können durch neue oder weiterentwickelte Bauteile ständig verbessert werden. Der Messedemonstrator „HandRot“ wurde durch sehr gute Zusammenarbeit aus Projektleiter und Werkstatt während der Planungs- und Bauphase kontinuierlich verbessert und so ebenfalls zu einem erfolgreichen Projekt.